Для многотонных «БелАЗов» важен каждый микрон
Елена Баева
Девчонки с участка сборки подшипников зазор между деталями, который измеряется в микронах, чувствуют руками точнее любого прибора. Заместитель директора ЗАО "Автосельхозснаб" Владимир Брязгин говорит, что проверяли - всё по ГОСТу. А ведь микрон - это тысячная часть миллиметра. Для сравнения: толщина человеческого волоса в среднем 40 микрон.
Трудно поверить, что шарнирные подшипники, при сборке которых так важны миллиметры и микроны, работать потом будут на серьёзной карьерной технике: большегрузных самосвалах и экскаваторах.
"Автосельхозснаб" - предприятие небольшое, полторы сотни работников. Но как раз за счёт этого есть у ЗАО маркетинговая гибкость и возможность быстро перестраиваться, чутко следя за спросом. А что касается производства анкерной гайки, так уже не закрытое акционерное общество ищет рынки сбыта, а заказчики - производителей.
- Типов гаек у нас больше пятнадцати, - говорит заместитель директора. - Поставляем их по всей России и в Казахстан.
Раньше литую гайку делали в Новокузнецке, но была она дорогая и не совсем качественная. На "Автосельхозснабе" гайку производят методом штамповки, да ещё резьбу нарезать могут разную: и метрическую, и трапецеидальную. С разумным соотношением "цена-качество" ЗАО практически занял рынок, вытеснив конкурентов. Особенно с тех пор, как пять лет назад запатентовали технологию производства анкеров.
Недавно предприятие подписало договор с белорусами на поставку подшипников для "БелАЗов". К новому году планируют запустить новое производство. Пока своими силами ведут подготовку участка.
- Это будет самая современная литейное производство, - объясняет специалист преимущество литья по газифицированным моделям.
Начать планируют с колосников для котельных. А практически производить можно что угодно, как серийно, так и штучно.
В техплане на следующий год и изготовление роликов для подвесных шахтовых дизелевозов.
- Нам показали немецкие чертежи, - вспоминают специалисты, - и сказали - сделайте.
Освоение новой технологии потребовало обратиться к науке. Завод активно начал сотрудничать с кафедрой механики и машиностроения КузГТУ (об этом "Диалог" планируее подробнее рассказать в ближайших номерах) и даже взял на работу лучшего, по словам руководителя, выпускника этого вуза: Дмитрия Дайкера. Молодой специалист будет осваивать новый станок с ЧПУ.
- Когда мы расписали все технологические процессы, - объясняет директор необходимость модернизации производства, - и просчитали себестоимость ролика - получилось намного дороже, чем у немцев.
И это при том, что рабочая сила у нас дешевле и отсутствуют транспортные расходы. Почему? Всё дело в производительности. А её не повысить без современных станков. Скорость резанья на отечественных - не выше 30 метров в минуту, а на западных аналогах - 450 метров. Что называется, почувствуйте разницу. То же касается и точности, читай - качества - обработки: сто пятьдесят микрон против шести.
Так что полученный на прошлой неделе станок - не последний. И хотя потянул он на полтора миллиона, а ещё пуско-наладка, транспортировка, свёрла (одно стоит 13 тысяч), на заводе уверены: вложения себя окупят.
- Мы запланироваои в ближайшие два-три года полностью обновить станочный парк, заменив старые станки на новые, с ЧПУ.
А рост производительности сокращениями не грозит: ведь потребуются специалисты, чтобы осваивать новые производства.
Выпуск №: 38-2011 (21.09.2011)